Do acessível ao universal
A Formlabs entrou no setor há sete anos com a primeira impressora 3D desktop de estereolitografia (SLA) robusta e acessível. Desde então, a Formlabs comercializou mais de 50.000 impressoras 3D, com mais de 40 milhões de peças impressas. A Form 2 tornou acessível a fabricação interna de peças com qualidade industrial, reduzindo custos de hardware, materiais e mão de obra, colocando estereolitografia nas mãos de mais empresas do que nunca. Com uma das maiores equipes de pesquisa de materiais do setor, a Formlabs oferece uma gama avançada de mais de 20 materiais, atendendo a necessidades específicas de todos os setores – e permitindo que empresas como a Gillette produzam peças funcionais e de uso final, a um preço acessível para os consumidores. Hoje, os usuários da Formlabs estão liderando o caminho para aumentar a impressão 3D de uma simples ferramenta para uma fábrica digital 24/7, da máquina de prototipagem ao instrumento indispensável dos negócios. A Form 3 leva isso à um nível ainda mais alto, com fácil remoção de suporte, precisão e confiabilidade aprimoradas, manutenção mais rápida da impressora e novas oportunidades para impressão de peças grandes e materiais avançados. A Formlabs preparou o terreno para levar acessibilidade universal a impressão 3D desktop industrial, criando um sistema de fabricação interna confiável e versátil o suficiente para construir um negócio em torno dele.“Por muito tempo, imprimir em 3D dependia do designer entender as nuances da impressora e como ela responderia para realmente obter boas peças. À medida que as impressoras 3D melhoram, a necessidade de fazer esses ajustes diminui e tudo se torna mais suave e fácil. A Form 3 reduz a quantidade de coisas que você precisa saber para obter boas peças. Esse é um bom design de produto”. – Nick Payton, engenheiro mecânico, RightHand Robotics
Uma introdução a Low Force Stereolithography (LFS)
As primeiras impressoras 3D SLA da Formlabs ofereceram uma configuração muito menor e mais acessível do que as impressoras industriais existentes. O processo de SLA invertido, por trás da Form 2, reduz a plataforma e o custo, mas exerce forças significativas sobre a peça durante a impressão. O processo de impressão 3D depende de uma boa calibração, e forças de “peel” maiores trazem limitações em relação ao uso de materiais maior volume de impressão, e as peças exigem estruturas de suporte robustas para serem impressas com sucesso. Com a introdução da tecnologia Low Force Stereolithography (estereolitografia de baixa força em português), a Formlabs reprojetou completamente a abordagem da impressão 3D baseada em resina, para reduzir drasticamente as forças exercidas nas peças durante o processo de impressão. A impressão 3D LFS usa um tanque flexível e iluminação linear para oferecer uma maior qualidade de superfície e precisão de impressão. Uma força de impressão mais baixa permite estruturas de suporte com pouco contato, que se soltam com mais facilidade. Além disso, esse processo abre uma ampla gama de possibilidades para o desenvolvimento futuro de materiais avançados para produção.“A melhoria nos pontos de contato dos suportes mudam o jogo. Não tem como descrever a primeira vez que você imprime com suporte e o puxa da peça, ele se solta completamente de forma muito fácil. Isso alivia o estresse de construir e ter que limpar as peças. Agora vamos manter nosso foco no design e na criação “. —Justen England, diretor administrativo, Delve
Na Form 3 há um mecanismo óptico completamente redesenhado, o Light Processing Unit (LPU), que contém um sistema de lentes e espelhos para fornecer impressões 3D precisas e repetíveis. Dentro da LPU, um galvanômetro posiciona o feixe de laser de alta densidade na direção Y, passa por um filtro espacial e o direciona para um espelho dobrável e um espelho parabólico para entregar consistentemente o feixe perpendicular ao plano de construção.“Uma das coisas mais empolgantes da Form 3 é onde o processo de impressão LFS nos leva em termos de qualidade e acabamento da impressão. Estamos empolgados com a forma como podemos ultrapassar os limites das peças detalhadas. Estou impressionado com os detalhes mínimos que aparecem nos modelos. É realmente impressionante”. “Os pontos de contato menores de suporte são uma grande ajuda, economizamos muito tempo removendo a peça da base. A unidade óptica modular é muito boa, poder ter a facilidade de trocá-la rapidamente nos ajuda a manter o tempo de atividade constante, o que é um grande benefício para nós”. —Sean Buxton, engenheiro mecânico sênior, Ximedica